جوشکاری اولتراسونیک پلاستیک‌ها جوشکاری اولتراسونیک شامل استفاده از انرژی صوتی با فرکانس بالا برای نرم کردن و ذوب کردن ترموپلاستیک‌ها در منطقه جوش است. قسمت‌هایی که باید به یکدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیک با فرکانس ۲۰ تا ۴۰ کیلو هرتز قرار می‌گیرند. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی که جوش داده می‌شوند بستگی دارد. از آنجا که جوشکاری اولتراسونیک بسیار سریع است (کمتر از ۱ ثانیه) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می‌شود. برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیکسچرها لازم است. با طراحی مناسب از این روش می‌توان در تولید انبوه استفاده کرد.

١) تجهیزات

یک ماشین جوشکاری اولتراسونیک شامل اجزای زیر است: یک منبع تغذیه، یک مبدل، یک آمپلی فایر تقویت کننده به نام بوستر، یک وسیله تولید صدا یا شیپوره (horn) منبع تغذیه فرکانس برق شهر ۵۰-۶۰ هرتز را به ۲۰-۴۰ کیلو هرتز می‌رساند. این انرژی به مبدل می‌رود و در مبدل دیسک پیزو الکتریک انرژی الکتریکی را به ارتعاش در فرکانس اولتراسونیک تبدیل می‌کند. اغلب ماشین‌های اولتراسونیک در فرکانسی بالاتر از ۲۰ کیلو هرتز کار می‌کنند و صدایی تولید می‌کنند که گوش انسان قادر به شنیدن آن نیست اما برخی از این ماشینهای (مخصوصا دستگاه‌های با توان بالا) فرکانسی معادل ۱۵ کیلوهرتز دارند. امواج تولید شده در مبدل به بوستر رفته و دامنه آن تا حد دلخواه افزایش پیدا می‌کند و سپس در شیپوره (که یک وسیله صوتی مکانیکی است) امواج صوتی مستقیماً به قطعه کار منتقل می‌شود. همچنین شیپوره نقش اعمال فشار بر روی قطعه را نیز بر عهده دارد.بعد از انتقال امواج صوت به قطعه کار در منطقه اتصال در اثر اصطکاک زیاد این انرژی تبدیل به گرما شده و باعث نرم شدن و ذوب پلاستیک و به وجود آمدن جوش می‌شود.

٢) مزایا و محدودیتها

مزایای این روش عبارت‌اند از : - راندمان بالا - تولید بالا با قیمت پایین - سهولت در اتوماسیون - سرعت جوش بالا - تمیز بودن آن

مهم‌ترین محدودیت این روش محدودیت در انرژی اعمالی و کوچک بودن عرض شیپوره (کمتر از ۲۵۰ میلی متر) است و در نتیجه طول جوشی که به وجود میآید کوچک است. موارد استفاده از جوش التراسونیک ترموپلاستیک‌ها : - جوشکاری ساده یک اتصال - جاسازی یک قطعه در قطعه‌ای دیگر همرا با اتصال بین آن دو - جوش نقطه‌ای ورق‌ها و صفحات پلاستیکی

صنایعی که این نوع جوشکاری در آن کاربرد دارد : - استفاده در صنعت بسته بندی - استفاده در صنعت اتومبیل سازی - استفاده در صنعت پزشکی - استفاده در صنعت اسباب بازی - صنایع مرتبط دیگر

در این مقاله به یکی از تکنیک‌های جدید جوشکاری به نام جوشکاری انفجاری (Explosive welding) فلزات همسان و غیرهمسان پرداخته می‌شود. مکانیزم این نوع جوشکاری و پارامترهای اساسی آن تشریح و در ادامه مزایا و معایب این نوع جوشکاری بررسی می‌شود. همچنین با اشاره به برخی از کاربردهای این روش در صنعت، مواد منفجره‌ای که می‌توان از آنها استفاده کرد، مورد بررسی قرار می‌گیرد.
جوشکاری؛ یکی از تکنیک‌های اساسی اتصال موادجوشکاری یکی از تکنیک‌های اصلی اتصال مواد محسوب می‌شود. تحلیل علمی و فنی جوشکاری با تکیه بر فرایندهای مختلف آن و به ویژه در مورد قطعات فولادی، یکی از موارد مهمی است که در زمینه طراحی اتصالات می‌تواند مورد توجه قرار گیرد. برای جوشکاری و اتصال دو فلز باید آنها را آن قدر به یکدیگر نزدیک کرد تا فاصله‌شان کمتر یا برابر با فاصله تعادل بین اتمی شود (کمتر از 10 آنگسترون) به این منظور باید سطوح از هر گونه اکسید یا مواد خارجی پاکیزه شود که دستیابی به چنین درجه‌ای از پاکیزگی از راه‌های متداول مکانیکی و شیمیایی میسر نیست. (اکسیداسیون)
در روش‌های مختلف جوش ذوبی، ذوب نسبی اجزا در یک ناحیه مشترک رخ می‌دهد، مواد زاید به سطح مذاب رانده می‌شود و در پروسه انجماد، اتصال متالورژیکی بین اجزا فراهم می‌آید.

جوشکاری انفجاری یک جوشکاری حالت جامد است که در آن از انفجار یک ماده منفجره کنترل شده استفاده می‌شود تا دو فلز در فشار بالا به هم متصل شوند و سیستم مرکب حاصل، یک اتصال متالورژیکی پایدار است. اولین مشاهدات این روش طی جنگ جهانی اول، زمانی که ترکش‌های بمب‌های منفجر شده به مواد فلزی اصابت می‌کرد، دیده شد.

در این مقاله به یکی از تکنیک‌های جدید جوشکاری به نام جوشکاری انفجاری (Explosive welding) فلزات همسان و غیرهمسان پرداخته می‌شود. مکانیزم این نوع جوشکاری و پارامترهای اساسی آن تشریح و در ادامه مزایا و معایب این نوع جوشکاری بررسی می‌شود. همچنین با اشاره به برخی از کاربردهای این روش در صنعت، مواد منفجره‌ای که می‌توان از آنها استفاده کرد، مورد بررسی قرار می‌گیرد.

 
جوشکاری؛ یکی از تکنیک‌های اساسی اتصال مواد
جوشکاری یکی از تکنیک‌های اصلی اتصال مواد محسوب می‌شود. تحلیل علمی و فنی جوشکاری با تکیه بر فرایندهای مختلف آن و به ویژه در مورد قطعات فولادی، یکی از موارد مهمی است که در زمینه طراحی اتصالات می‌تواند مورد توجه قرار گیرد. برای جوشکاری و اتصال دو فلز باید آنها را آن قدر به یکدیگر نزدیک کرد تا فاصله‌شان کمتر یا برابر با فاصله تعادل بین اتمی شود (کمتر از 10 آنگسترون) به این منظور باید سطوح از هر گونه اکسید یا مواد خارجی پاکیزه شود که دستیابی به چنین درجه‌ای از پاکیزگی از راه‌های متداول مکانیکی و شیمیایی میسر نیست. (اکسیداسیون)

در روش‌های مختلف جوش ذوبی، ذوب نسبی اجزا در یک ناحیه مشترک رخ می‌دهد، مواد زاید به سطح مذاب رانده می‌شود و در پروسه انجماد، اتصال متالورژیکی بین اجزا فراهم می‌آید.

جوشکاری انفجاری یک جوشکاری حالت جامد است که در آن از انفجار یک ماده منفجره کنترل شده استفاده می‌شود تا دو فلز در فشار بالا به هم متصل شوند و سیستم مرکب حاصل، یک اتصال متالورژیکی پایدار است. اولین مشاهدات این روش طی جنگ جهانی اول، زمانی که ترکش‌های بمب‌های منفجر شده به مواد فلزی اصابت می‌کرد، دیده شد.

روش
جوشکاری انفجاری تحت تاثیر ضربه مایل با سرعت بالا انجام می‌پذیرد که مکانیسم اساسی آن بر پایه اتصال مولکولی است. صفحه بالایی موسوم به صفحه پرنده تحت زاویه a نسبت به صفحه زیرین موسوم به صفحه ساکن توسط یک لایه ضربه‌گیر محافظت می‌شود. یک لایه از ماده منفجره به صورت ورقه و یا به شکل پودر، روی صفحه فلزی بالایی قرار می‌گیرد و چاشنی در انتهای پایینی عمل می‌کند و باعث می‌شود صفحه فلزی بالا با سرعت زیاد به سطح صفحه فلزی زیرین ـ که روی سندان قرار دارد ـ چسبیده شود.
پدیده تشکیل جت برای اتصال ضروری است و تحت شرایط خاصی که با سرعت صفحه فوقانی و زاویه برخورد در ارتباط است امکان‌پذیر می‌شود. لایه جهنده‌ای از ذرات مسطح دو فلز تشکیل می‌شود و به موازات رانده شدن آن از سیستم، دو صفحه در هم فشرده می‌شوند و اتصال در فاز جامد در طول فصل مشترک به وجود می‌آید. قشری از سطح دو صفحه پرنده و ساکن که معمولاً محل تجمع اکسیدها و ناخالصی‌های دیگر است، جدا می‌شود و در همسایگی نقطه Q که در آن فشار فوق‌العاده‌ای وجود دارد، دو صفحه عاری از اکسیدها و مواد ناخالصی به یکدیگر متصل می‌شوند و به این ترتیب جوش تشکیل می‌شود و توسعه می‌یابد. با توجه به (شکل 1) وجود حالت موجی در فصل مشترک صفحات پس از جوشکاری انفجاری با تهیه نمونه متالوگرافی و بررسی میکروسکوپی به سهولت قابل مشاهده است. وجود حالت موجی در فصل مشترک، معرف استحکام اتصال است و مکانیسم تنش‌های موجی (موج‌های تنش) را می‌توان عامل تشکیل آن دانست.
جوشکاری انفجاری برای اتصال ورقه‌های فلزی مقاوم در مقابل خوردگی به ورق‌های ضخیم و سنگین‌تر فلز پایه (عملیات روکش‌دهی)، به خصوص در مواردی که سطوح تماس وسیع باشند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. نتیجه کار، یک جوش دمای پایین است که در آن آرایش سطوح تماس به شکل یک سری موج‌های متداخل و متصل به هم است. (شکل 2) استحکام اتصال بسیار زیاد است و صفحاتی را که به این روش روکش داده شده‌اند، می‌توان تحت فرایندهای مختلف دیگر شامل کاهش ضخامت به وسیله نورد، قرار داد. از آنجا که این روش یک فرایند جوشکاری حالت جامد است، زوج‌های بسیار متنوعی از فلزات غیرهمجنس را به راحتی می‌توان با این روش به یکدیگر متصل کرد.

فرایند اتصال دو صفحه را می‌توان به سه مرحله اصلی تقسیم کرد:

الف) بروز انفجار

ب) تغییر شکل و شتاب یافتن صفحه پرنده

ج) برخورد بین صفحات پرنده و ساکن

 پارامترهای موثر در فرایند جوشکاری انفجاری عبارتند از:

الف) سرعت صفحه پرنده Vp

ب) سرعت نقطه تصادم Vc

ج) زاویه دینامیکی برخورد b

 1-     چون تشکیل جت از ذرات سطح دو صفحه برای اتصال ضروری است، زاویه b باید از حد مینیمم تجاوز کند.

2-     سرعت صفحه پرنده Vp و سرعت نقطه برخورد Vc باید کوچکتر از سرعت صوت در اجزای اتصال باشد.

3-     حداقل فشار ضربه لازم است تا انرژی کافی برای ایجاد اتصال به وجود آید. البته این انرژی نباید از مقدار بحرانی تجاوز کند؛ در غیر این صورت زمینه تشکیل نواحی مذاب را فراهم خواهد کرد.

4-     فاصله مناسبی را باید بین صفحات در نظر گرفت تا صفحه پرنده شتاب یابد و سرعت ضربه مورد نیاز تامین شود.

 
ماده منفجره

مقدار و جنس ماده منفجره در تعیین کیفیت جوش تاثیر بسزایی دارد. اگر میزان ماده منفجره از مقدار بحرانی کمتر باشد، سطوح جوش به دست آمده به صورت تخت خواهد بود و جوشی با مقاومت پایین به دست می‌آید و اگر بیشتر باشد سطوح جوش در هم فرو می‌روند و شکل موج مانند به خود می‌گیرند و استحکام جوش بالا می‌رود. اگر مقدار مواد منفجره بیش از اندازه باشد، سرعت انفجار بیش از 120 درصد سرعت صوت در فلزات می‌شود و امکان ذوب سطوح تماس پیش می‌آید. البته این در مواقعی باعث افزایش مقاومت جوش می‌شود. برای مثال در آلیاژ تیتانیم به فولاد ضد زنگ 304 (stainless steel 304) مقاومت برشی تا Mpa 480 افزایش می‌یابد.

سرعت انفجاری بعضی از مواد منفجره در (جدول 1) آورده شده است.

 
کاربردها

1-     یکی از روش‌های روکش، استفاده از فرایند جوشکاری انفجاری است که رشد روزافزونی دارد. جلوگیری از خوردگی و بهبود کیفیت، انتقال حرارت، افزایش مقاومت در مقابل تنش‌ها، بهبود خواص الکتریکی و... از ویژگی‌های این فرایند است.

2-     اتصال پره‌های سرمایی (سردکننده‌ها)

3-     اتصال فلزات غیرهمسان آلومینیم به استیل، مس به فولاد زنگ نزن (Stainless steel : همبستگی از آهن و کربن و کروم و منگنز با درصدهای 90 و 5/0 و 8 و 5/0، نقطـه ذوب C ْ1510 و چگالی 74/7)، تنگستن به استیل و جوشکاری فلزات آهن ـ مس، تیتانیم ـ آلومینیم، فولاد زنگ نزن ـ اینکونل (Inconel: همبستگی از نیکل و آهن و کروم با درصدهای 80 و 6 و 14 که قدرت زیادی در دماهای بالا دارد)، آلومینیم ـ‌ آهن و غیره

4-     کاربردهای دیگر در مخازن و فرایندهای شیمیایی، صنایع کشتی سازی و صنایع کریوژنیک و غیره

 
مزایا

1-     با جوشکاری انفجاری می‌توان بیشتر فلزات غیرهمسان را که در شرایط عادی قابل جوشکاری نیستند، به هم وصل کرد.

2-     کمبود حرارت از رفتارهای فلزی جلوگیری می‌کند.

3-     این فرایند ساده و قابل حمل و نقل است.

4-     ارزان و مقرون به صرفه است.

5-     به آماده کردن سطوح نیازی نیست.

6-     اندازه صفحه پایینی هیچ محدودیتی ندارد.

7-     اتصال یکپارچه قطعه را میسر می‌کند.

 
محدودیت‌ها

1-     فلزات باید مقاومت به ضربه و قابلیت شکل‌پذیری بالایی داشته باشند.

2-     صفحه بالایی (صفحه پرنده) نمی‌تواند خیلی بزرگ باشند.

3-     سر و صدا و جریان سریع هوا به حمایت کاربر به محفظه‌های خلائی نیاز دارد. (تدفین در شن یا آب)

4-     استفاده از مواد منفجره در مناطق صنعتی به علت سر و صدا و زمین‌لرزه‌های حاصل از انفجار محدود است.

 
نتیجه‌گیری

با استفاده از نیروی حاصل از انفجار، بر محدودیت های روش‌های متداول جوشکاری فائق می‌آییم و می‌توانیم بدون نیاز به تجهیزات ویژه برای برخی از مشکلات مربوط به صنایع شیمیایی، صنایع هوا و فضا و صنایع کشتی سازی راه‌حل‌های مناسبی جست و جو کنیم.

اتصال دو قطعه فلزی بر اثر ضربه تحت شرایط معینی از نظر سرعت ضربه و زاویه دینامیکی ضربه امکان‌پذیر است. هر گاه برخورد قطعات فلزی با استفاده از ماده منفجره صورت گیرد، شیوه اتصال را جوشکاری انفجاری می‌نامند. اتصال قطعات فلزی در فاز جامد تحت ضربه مایل و بدون نیاز به منبع حرارتی و ذوب ممکن است. هرگاه پارامترهای موثر بر فرایند به دقت کنترل شود، اتصال یا جوش انفجاری از کیفیت بسیار بالایی برخوردار خواهد بود.

موارد حاصل از جوشکاری انفجاری به طور مختصر عبارتند از:

1-     اتصال کامل سطحی فلزات همجنس و غیرهمجنس و تولید قطعات فلزی مرکب

2-     ایجاد پوشش مقاوم از فلزاتی نظیر تیتانیم بر سطح فولاد و تولید قطعات مرکبی که بتوانند درجه حرارت بالا و حملات شیمیایی را تحمل کنند و در برابر خوردگی و سایش مقاوم باشند.

3-     تولید مخازن دوجداره که سطح داخلی‌شان در برابر عوامل خورنده مقاوم و لایه بیرونی‌شان دارای استحکام مکانیکی لازم باشد.

4-     تولید لوله‌های استوانه‌ای دوجداره

5-     تولید ظروف دوجداره که در آنها از خواص متفاوت دو فلز بتوان بهره گرفت.

6-     اتصال لوله‌های فلزی به بدنه‌های فلزی

7-     اتصال لوله‌های همجنس و غیرهمجنس و تولید اتصالات مطمئن در صنایع شیمیایی و صنایع هوا و فضا.

 
منابع

1- CROSSLAND and WILLIAMS, J. D., “Explosive Welding”. Met. Rev. P. 79, 1970

2- KUDINOV, V. A. and KOROTEEV, in Russian, 1978

3- COWAN, G. R., BERGMANN, R. and HOLTZMAN, A. H., “Mechanism of Bond Zone Wave Formation in Explosive Clad Metals”, Met. Trans., 2, p. 3145, 1974.

4- REYD, S. R., A Discussion of the mechanism of Interface Wave Generation in Explosive Welding”, Int, Jnj. Sci, 16, p. 399, 1974.

5- Dr. R. S. Parmar, “Welding Engineering and Technology

جوشکاری تحت پوشش گازهای محافظ با الکترود مصرفی

جوشکاری تحت پوشش گازهای محافظ با الکترود مصرفی (Gas Metal Arc Welding: GMAW) فرآیند جوشکاری است که در آن، با ذوب کردن اتصال توسط قوس الکتریکی بین یک الکترود یکسره فلزی پرکننده مصرف شدنی و قطعه کار و حفاظت توسط یک گاز (مثلا گاز آرگون یا گاز کربنیک) و یا مخلوطی از گازها، احتمالا محتوی یک گاز خنثی ، یا مخلوطی از یک گاز و یک سرباره و بدون کاربرد فشار صورت می­ گیرد. این فرآیند گاهی جوشکاری MIG ، MAG یا CO2 نامیده می شود. تغذیه الکترود مداوم است. الکترود (سیم جوش) لخت می باشد. این فرآیند جوشکاری را می توان با ماشین نیمه خودکار یا روش های خودکار انجام داد. 

جوشکاری MAG، همانند فرآیند MIG می باشد، با این تفاوت که در این روش برای حفاظت از جوش و منطقه مجاور، از گازهای فعال (Active) استفاده کرده و برای اتصال فلزات آهنی استفاده می شود. گاهی اوقات با اضافه کردن درصدی اکسیژن در گاز محافظ، برای جوشکاری فولاد های معمولی ( فولاد ساده کربنی ) به کار می رود، زیرا اضافه کردن مقدار کمی اکسیژن به گاز محافظ باعث آرام تر شدن و محوری شدن قطرات مذاب می شود و در نتیجه حوضچه جوش روان به وجود می­ آید که حوضچه جوش روان، ترکنندگی بهتری ایجاد کرده و در نهایت پهنای جوش مسطح تر و صاف تر بدست می آید.

البته لازم است که به خاطر این مقدار اکسیژن اضافی، عناصر اکسیژن زدا در الکترود استفاده شود تا فلز جوش از نظر متالورژیکی دچار مشکل نگردد. در فرآیند جوشکاریMAG معمولا از گاز محافظ CO2 استفاده می­کنند که برای جوشکاری فولاد های معمولی و آلیاژی بکار گرفته می شود.

فرآیند جوشکاری MIG

در فرآیند MIG برای محافظت از فلز جوش و مذاب معمولا از گازهای آرگون و هلیوم و یا مخلوطی از این گازها و گازهای بی اثر (Inert) و غیره استفاده می شود. فرآیند جوشکاری MIG برای جوشکاری فلزاتی مانند فولاد زنگ نزن، آلومینیوم، نیکل و مس مورد استفاده قرار می گیرد. چگونگی انتقال فلز پر کن مذاب به حوضچه جوش از ویژگی های مهم فرآیند جوشکاری MIG است. فیزیک انتقال فلز به درستی مشخص نیست اما متخصصین بیان می دارند که دو نیروی اصلی جاذبه زمین ( ثقل ) و نیروی ناشی از اثر پینچ (Pinch Effect) عامل انتقال فلز به حوضچه هستند.

نیروی جاذبه : حین جوشکاری نیروی جاذبه از جمله عواملی است که باعث حرکت قطرات مذاب به سمت حوضچه می گردد. چنانچه جرم قطره مذاب افزایش بیابد، این نیرو نیز افزایش پیدا می کند. هنگامی که نیروی جاذبه یا همان ثقل بیشتر از نیرویی باشد که قطره مذاب را روی الکترود نگه داشته است (نیروی کشش سطحی و نیروی اینرسی) ، انتقال قطرات مذاب به راحتی انجام می گیرد.

اثر پینچ : هنگامی که جریان الکتریسیته از یک هادی فلزی عبور نماید ، میدان مغناطیسی در اطراف آن ایجاد می شود که شدت این میدان مغناطیسی به دانسیته جریان عبوری از قطعه بستگی دارد. در جوشکاری MIG الکترود نقش این هادی فلزی را ایفا می کند. این میدان مغناطیسی القایی باعث ایجاد نیروی مغناطیسی می گردد که نیروی پینچ نامیده می شود. نیروی پینچ با توان دوم جریان الکتریسیته عبوری از قطعه (در اینجا الکترود) نسبت مستقیم دارد. لذا با دو برابر شدن جریان الکتریسیته ، نیروی پینچ چهار برابر می شود. 

نمونه ای از دستگاه جوشکاری MIG 

وقتی که قطر انتهایی الکترود به اندازه کافی کوچک شود ، نیروی پینچ مستقل از نیروی ثقل عامل سقوط قطرات مذاب به حوضچه جوش می باشد.

تجهیزات لازم برای فرآیند جوشکاری GMAW

وسایلی که در  فرآیند جوشکاری GMAW مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از :

منبع نیرو (تامین کننده انرژی برای ذوب الکترود)

دستگاه تغذیه سیم جوش

کابل جوشکاری

مشعل جوشکاری (انبر جوشکاری)

قسمت تامین کننده گاز محافظ

مزایای فرآیند جوشکاری GMAW

فرآیند جوشکاری GMAW نسبت به دیگر فرآیند های قوسی دیگر مانند SMAWمزایای زیادی دارد که به شرح زیر می باشد :

این فرآیند به گونه ای است که می تواند در مورد بیشتر فلزات مغناطیسی به کار رود.

اتوماسیون یا روباتیک کردن این فرآیند به دلیل پیوسته بودن الکترود و به علت طول قوس ثابت، آسان می باشد.

تمرکز قوس الکتریکی به علت نسبت بالای توان بر سطح، زیاد می باشد، بنابراین امکان جوشکاری ورق های نازک و حالت های غیر تخت راحت تر است و پیچیدگی و تابیدگی کمتر و سرعت و نفوذ بیشتر خواهد بود.

در این فرآیند میزان جرقه نسبتا کم است.

سیم جوش به طور مستمر تغذیه می گردد، بنابراین زمان برای تعویض الکترود صرف نمی شود.

این فرآیند می تواند به راحتی در تمام وضعیت ها استفاده شود.

حوضچه مذاب و قوس الکتریکی به راحتی قابل مشاهده است.

سرباره حذف شده یا بسیار نازک است.

از الکترود با قطر نسبتا  کم استفاده می شود که باعث چگالی جریان بالاتری می گردد.

درصد بالایی از الکترود یا سیم جوش در منطقه اتصال، رسوب می کند.

سرعت های انتقال سریع تر و میزان رسوب بالاتری نسبت به نوع جوشکاری دستیTIG دارد.

عمق نفوذ جوش، بیشتر از فرآیند SMAW است، در نتیجه اجازه می دهد که جوش کوچکتر با استحکام مورد نظر به وجود آید.

محدودیت های فرآیند جوشکاری GMAW

جوشکاری GMAW دارای مزیت های فراوانی است، ولی در کنار این مزیت ها دارای محدودیت هایی نیز می باشد که مهمترین این محدودیت ها عبارتند از :

1- وسایل و تجهیزات این فرآیند جوشکاری پیچیده تر بوده و در نتیجه حمل و نقل مشکل خواهد بود.

2- تجهیزات این فرآیند گران بوده و هزینه تعمیر و نگهداری دستگاه های آن بالا می باشد.

3- دستگاه دارای گان (gun) کوتاه می باشد.

4- تنوع در انواع الکترود یا سیم جوش وجود ندارد.

5- قوس نیازمند حفاظت در مقابل باد می باشد، زیرا باد باعث منحرف کردن گاز پوششی یا محافظت کننده از قوس می گردد.

6- گان جوشکاری باید نزدیک به قطعه کار باشد، در نتیجه کاربرد این فرآیند در بعضی موارد نسبت به انواع جوشکاری های دیگر مشکل است.

7- سرعت سرد شدن جوش به علت عدم وجود لایه سرباره، سریع تر از روش های قوسی با محافظت سرباره است، در نتیجه ممکن است خواص متالورژیکی و مکانیکی فلز جوش را تغییر دهد.